五金沖壓件材料利用率提升技術跟毛坯工藝要求

　　(一)、沖壓件材料利用率提升工藝技術路線
　　汽車行業市場競爭激烈，汽車在達到優良制造技術的同時，汽車制造成本是汽車市場競爭的另一非常重要的因素。對于轎車來說，沖壓件作為整車構成的重要組成部分，占整車成本的10%~20%，占整車重量的30%~50%，所以，提高汽車車身沖壓件的材料利用率，降低材料消耗，對降低整車成本，實現綠色制造意義重大。
　　根據汽車行業現狀，當汽車白車身材料利用率達到55%以后，進一步提升材料利用率的難度將大幅增加，為此，通過分析汽車沖壓件工藝技術，并從車身設計到車身制造方面進行技術分析，并且在保護整車產品性能的前提下，通過提高車身材料利用率，達到降低整車車身成本，提高汽車產品市場競爭力；通過提高提高材料利用率，達到降低材料消耗，實現汽車綠色制造。
　　材料利用率的提升需要從以下6個工藝技術路線進行。
　　(1)造型優化方法：①優化造型分塊；②減小零件；③避免零件過于扁平化。
　　(2)結構優化方法：①合理分件避免零件局部突起；②減小零件；③避免零件編號劇烈。
　　(3)材料優化方法：材料規格標準化。
　　(4)工藝優化方法：①開口零件結構成形代替拉深成形；②減小工藝補充量；③模具精剪代替常規精剪；④優化排樣方案；⑤優化分模線；⑥材料利用率提升的工藝創新。
　　(5)利廢生產方法：利廢生產。
　　(6)套材生產方法：套小件生產。
　　(二)、沖壓毛坯的工藝要求
　　沖壓件模具的鍛造工藝要點把握，也與沖壓件模具的生產質量優良有聯系。
　　生產沖壓毛坯處理工藝要求，主要是針對材料初步處理期間，可能出現的變形、疲勞、撕裂等問題進行生產要點把握，這是確認沖壓件模具制造達標的要工藝實踐點。
　　其一，毛坯切割時，應合理把握刃口切割的力度，盡量避免材料沖裁時，凹凸斷面部分相互磨合，影響毛坯的完整度。
　　如生產人員在進行沖壓毛坯加工時，采用凹凸模氮化、軟氮化后，再進行模型表面化處理，就是按照沖壓結構刀刃部分精度加工的要求，進行沖壓模型刀刃部分處理的體現。
　　其二，在模型凹凸部分折斷的環節上，初步銳角、凸角、齒形、細長懸臂等問題，合理進行小同加工條件的調節，降低模型初步處理時對沖壓毛坯的損壞。
　　其三，模具初步拋光環節，需盡量避免對毛坯外部光度的損傷。如部分精度適宜沖壓模型生產時，需要采用潤滑劑進行潤滑處理，就是為了規避實際生產中對拋光面的損傷。
　　五金沖壓件模具的選材及鍛造研究，是社會工業生產技術實踐要點的理論歸納，它為當代工業技術進步提供了技術借鑒。在此基礎上，從生產材料、產品應用環境方面，探究沖壓件模具的選材應用條件；同時，通過生產沖壓毛坯的工藝要求、鍛造設備應用要點、鍛造步驟與方法要點三方面，分析沖壓模具的鍛造要點。因此，分析沖壓件模具的選材及鍛造理論，為社會工業資源綜合利用提供了新方向。